呆料发生的原因有哪些

呆料发生的原因主要包括以下几点：

市场预测不实：

生产准备物料过多，导致物料积压。

客户订单取消：

计划部物料采购已完成，无法替代使用时成为呆料。

订单标准不明确：

产品标准不清，导致生产出的产品退货或返修，产生呆料。

材料计划不当：

订购预加量过多，形成呆料。

设计错误：

设计错误在试产时才被发现，导致准备的部分物料变成呆料。

生产线管理不善：

物料发放、领取或退料管理不良，造成生产线呆料。

采购盲目性：

库存查询不准确，供应商送货不及时，导致物料呆滞。

销售计划频繁变更：

销售计划的不稳定性导致生产计划和物料计划的落空。

产品设计不合理：

设计欠缺标准化，材料零件种类过多，增加呆料机会。

生产力量不足或工艺改进：

缺乏适当的生产力量或制造工艺过时，导致现有库存无法利用。

运营和管理不善：

缺乏高效的货物管理系统或未制定合适的库存策略，导致物料管理不善。

采购计划不合理：

采购数量过高或过低，导致库存积压或不足。

生产计划和需求计划不匹配：

生产计划与需求计划配合不当，导致库存积压。

ECN（工程）变更：

客户要求变更，现有物料用完后转换，或客户买单处理不可用物料。

以上各点均可能导致物料的呆滞，企业需对这些原因进行分析和预防，以减少呆料的产生